回程皮帶清掃裝置是帶式輸送機的核心輔助設備，主要用于清除輸送帶回程段（非承載面） 殘留的物料（如粉塵、細顆粒、粘性附著物），避免物料堆積導致滾筒磨損、輸送帶跑偏、環境污染及能源浪費。其性能直接影響輸送機的運行穩定性、維護成本和使用壽命，廣泛應用于礦山、煤炭、水泥、港口、冶金等物料輸送領域。
一、核心作用與設計原則
1. 核心作用
山東眾安生產的回程皮帶清掃裝置可有效保護設備：清除殘留物料，防止物料夾在輸送帶與改向滾筒、托輥之間，造成滾筒包膠磨損、托輥卡死或輸送帶表面劃傷。
穩定運行：避免殘留物料在滾筒表面堆積形成 “包膠不均”，導致輸送帶跑偏、張力波動，甚至引發停機事故。
節能環保：減少物料灑落造成的浪費（如煤炭、礦石等貴重物料），同時避免粉塵擴散污染車間或周邊環境。
延長壽命：降低輸送帶因物料摩擦、跑偏產生的額外損耗，延長輸送帶和滾筒的更換周期（通常可延長 30%-50%）。
2. 輸送帶水洗沖刷裝置設計原則
貼合性：清掃元件需與輸送帶表面緊密貼合（接觸壓力均勻），確保無清掃死角，尤其針對輸送帶接頭、花紋輸送帶的凹槽等特殊部位。
耐磨性：清掃元件需具備高耐磨性（如聚氨酯、合金材質），避免頻繁更換，降低維護頻率。
低損傷：清掃元件硬度需低于輸送帶（如橡膠、聚氨酯硬度通常為邵氏 A60-90），避免劃傷輸送帶表面或破壞輸送帶芯層。
適應性：能適應輸送帶的跑偏、振動及物料特性（如粘性、濕度），確保動態工況下仍保持清掃效果。
二、常見類型及技術特點（按安裝位置 / 結構分類）
回程皮帶清掃裝置通常按 “清掃階段” 和 “安裝位置” 分為一級清掃器（靠近卸料滾筒） 和二級清掃器（遠離卸料滾筒） ，部分場景還需搭配 “三級清掃器” 或 “特殊結構清掃器”，形成階梯式清掃系統。
類型 安裝位置 核心材質 適用場景 優點 缺點
一級清掃器（刮板型） 卸料滾筒下方（回程段起點） 聚氨酯刮板、天然橡膠刮板 清除輸送帶表面大部分殘留物料（占總殘留量 70%-80%） 清掃效率高，貼合性好，可通過彈簧 / 氣缸自動補償磨損 刮板磨損較快（壽命 3-6 個月），需定期調整壓力
二級清掃器（V 型 / 空段清掃器） 一級清掃器后方、改向滾筒前方 聚氨酯條、合金刮板 清除一級清掃后殘留的細粉塵、粘性物料 結構簡單，安裝靈活，對輸送帶壓力小 清掃效率依賴貼合度，易受物料濕度影響
三級清掃器（旋轉刷式） 二級清掃器后方、靠近尾部滾筒 尼龍刷、鋼絲刷（特殊場景） 清除輸送帶表面頑固附著粉塵（如水泥粉、面粉） 無接觸磨損，適合易劃傷的輕型輸送帶 清掃力度有限，不適合粘性大的物料
特殊清掃器（磁性 / 高壓沖洗） 回程段任意位置（按需安裝） 強磁塊、高壓噴嘴 清除含鐵雜質（磁性清掃器）或高粘性物料（沖洗式） 針對性強，可解決常規清掃器無法處理的場景 磁性清掃器需定期清理磁塊；沖洗式需配套水處理系統
三、主流類型深度解析
1. 一級清掃器（核心清掃單元）
是回程皮帶清掃的 “主力”，需優先保證清掃效率，常見結構為聚氨酯刮板清掃器，按壓力調節方式可分為 “彈簧式” 和 “氣缸式”：
彈簧式聚氨酯清掃器：通過彈簧提供恒定壓力，使刮板緊貼輸送帶，適用于輸送帶速度≤2.5m/s、物料磨耗性中等的場景（如水泥廠、糧食輸送）。優點是成本低、維護簡單；缺點是彈簧易疲勞，需定期手動調整壓力。
氣缸式聚氨酯清掃器：通過壓縮空氣提供均勻壓力（壓力可通過減壓閥調節），能自動補償刮板磨損，適用于輸送帶速度快（＞2.5m/s）、物料磨耗性強的場景（如礦山、港口）。優點是壓力穩定、清掃效率高（可達 85% 以上）；缺點是需配套空壓機系統，初期成本較高。
材質選擇：聚氨酯刮板優于橡膠刮板 —— 聚氨酯耐磨性是天然橡膠的 2-3 倍，且耐油、耐老化，適合潮濕或含油物料場景（如焦化廠）。
2. 二級清掃器（精細清掃單元）
核心作用是清除一級清掃后殘留的 “細粉層”，避免其被帶入改向滾筒或托輥組，常見類型為V 型空段清掃器：
結構特點：刮板呈 “V 型” 設計（開口朝向輸送帶運行方向），可將殘留粉塵向輸送帶兩側引導，最終落入下方的集塵槽，避免粉塵堆積在輸送帶中間。
適用場景：水泥、面粉、石灰等 “高粉塵物料” 輸送，或對環境清潔度要求高的場景（如食品加工廠）。
材質選擇：優先選用 “聚氨酯 + 金屬骨架” 結構 —— 聚氨酯刮板確保貼合性，金屬骨架提升整體強度，避免刮板變形。
3. 旋轉刷式清掃器（輔助清掃單元）
適用于 “怕劃傷” 的輸送帶（如 PVC 輕型輸送帶、食品級輸送帶），或殘留物料為 “纖維狀”（如木粉、塑料顆粒）的場景：
工作原理：通過電機驅動尼龍刷旋轉（旋轉方向與輸送帶運行方向相反），利用刷毛的摩擦力將殘留物料刷下，落入集塵裝置。
優點：刷毛為柔性材質，不會劃傷輸送帶表面；可通過調整電機轉速適配不同輸送帶速度（通常適配 0.5-3m/s）。
缺點：刷毛易磨損（壽命約 2-4 個月），且清掃力度有限，無法處理粘性大的物料（如煤泥、濕黏土）。
四、選型關鍵因素
選擇回程皮帶清掃裝置需結合輸送帶特性、物料特性、運行參數三大核心要素，避免 “選型不當” 導致清掃失效或設備損壞：
1. 輸送帶特性
輸送帶類型：
普通平帶 / 帆布帶：可選用任意類型清掃器（優先聚氨酯刮板）；
花紋輸送帶（如人字形、菱形花紋）：需選用 “可適應花紋凹槽” 的清掃器（如 “分段式刮板” 或旋轉刷式清掃器），避免刮板卡在花紋凹槽中；
輕型輸送帶（如 PVC、PU 材質）：禁止使用金屬刮板，需選用旋轉刷式或軟質聚氨酯刮板（硬度≤邵氏 A70），防止劃傷輸送帶。
輸送帶速度：
低速（≤1.5m/s）：彈簧式清掃器即可滿足需求；
中高速（＞1.5m/s）：需選用氣缸式或液壓式清掃器（壓力更穩定），避免刮板因振動脫離輸送帶表面。
2. 物料特性
物料濕度 / 粘性：
干燥 / 低粘性物料（如煤炭、礦石）：一級 + 二級清掃器組合即可（聚氨酯刮板 + V 型清掃器）；
高粘性物料（如煤泥、濕黏土）：需增加 “高壓沖洗式清掃器” 或 “刮板 + 刮刀” 組合（如 “聚氨酯刮板 + 合金刮刀”），同時配套 “刮板加熱裝置”（防止物料在刮板上結塊）。
物料顆粒度：
粗顆粒物料（＞5mm）：優先一級清掃器（刮板需加厚，厚度≥15mm），避免刮板被大顆粒撞擊損壞；
細粉物料（＜1mm）：需一級 + 二級 + 旋轉刷式三級組合，確保細粉無殘留（如水泥生產線）。
3. 運行參數
輸送機傾角：傾角＞15° 的輸送機，回程段輸送帶易因重力導致物料向中間堆積，需選用 V 型二級清掃器，引導物料向兩側排出；
運行時間：24 小時連續運行的輸送機（如礦山主皮帶），需選用 “高耐磨性 + 自動補償” 清掃器（如氣缸式聚氨酯清掃器），減少停機維護次數；
環境溫度：
低溫環境（＜-10℃）：避免選用橡膠刮板（易變硬脆裂），優先聚氨酯刮板（耐低溫可達 - 30℃）；
高溫環境（＞60℃）：需選用 “耐高溫聚氨酯” 或 “合金刮板”（如鋼鐵廠燒結礦輸送，溫度可達 150℃以上）。
五、常見問題與解決方案
常見問題 原因分析 解決方案
清掃器刮板磨損過快 1. 物料磨耗性強（如石英砂）；2. 刮板壓力過大；3. 材質選擇錯誤（如橡膠用于高磨耗場景） 1. 更換為高耐磨聚氨酯刮板（或添加碳化硅顆粒增強）；2. 降低清掃器壓力（確保貼合即可）；3. 改用合金刮板（極端磨耗場景）
輸送帶表面劃傷 1. 清掃器刮板硬度過高（如金屬刮板用于 PVC 帶）；2. 刮板邊緣有毛刺；3. 刮板與輸送帶不貼合，局部壓力過大 1. 更換為軟質聚氨酯刮板（硬度邵氏 A60-70）；2. 打磨刮板邊緣至光滑；3. 調整清掃器壓力，確保均勻貼合
清掃效率低（殘留物料多） 1. 刮板與輸送帶貼合不緊密（如彈簧疲勞、輸送帶跑偏）；2. 清掃器類型選錯（如用刮板清掃纖維狀物料） 1. 更換彈簧 / 檢查氣缸壓力，調整輸送帶跑偏；2. 改用旋轉刷式清掃器，或增加二級 V 型清掃器
刮板頻繁脫落 1. 刮板固定螺栓松動；2. 輸送帶振動過大；3. 刮板骨架強度不足 1. 定期檢查并緊固螺栓（建議使用防松螺母）；2. 增加輸送帶穩定裝置（如調心托輥）；3. 更換帶金屬骨架的刮板
六、回程皮帶清掃裝置應用場景示例
礦山井下輸送機：
物料：鐵礦石（高磨耗、粗顆粒）；輸送帶：普通帆布帶（速度 2.5m/s）；環境：潮濕、粉塵大。
清掃方案：一級（氣缸式聚氨酯刮板清掃器）+ 二級（V 型空段清掃器）+ 集塵槽。
核心目標：確保清掃效率（＞80%），減少粉塵污染，避免物料進入托輥導致卡死。
水泥廠成品輸送：
物料：水泥粉（高粉塵、低粘性）；輸送帶：PVC 輕型輸送帶（速度 1.8m/s）；環境：清潔度要求高。
清掃方案：一級（彈簧式聚氨酯刮板清掃器）+ 二級（V 型清掃器）+ 三級（旋轉刷式清掃器）。
核心目標：徹底清除水泥粉殘留，避免粉塵擴散至車間，同時保護 PVC 輸送帶不被劃傷。
港口煤炭輸送：
物料：濕煤炭（高粘性、含水分）；輸送帶：花紋帆布帶（速度 3m/s）；環境：潮濕、露天。
清掃方案：一級（氣缸式聚氨酯刮板清掃器，刮板帶防滑槽）+ 二級（V 型清掃器）+ 高壓沖洗裝置。
核心目標：清除濕煤粘性殘留，避免花紋凹槽內堆積物料導致輸送帶跑偏，同時沖洗后的廢水經沉淀回收。
總之，回程皮帶清掃裝置的選擇需 “按需匹配”—— 優先明確核心需求（如側重清掃效率、設備保護或環境清潔），再結合輸送帶、物料、運行參數綜合決策，必要時采用 “多級清掃組合”，才能實現輸送機的穩定、高效運行。
