鋼帶爐作為連續(xù)式熱處理主力設備，以 “模塊化爐體 + 鋼帶輸送 + 精準控溫” 結(jié)構(gòu)為核心，適配薄板材、小零件批量淬火、退火需求，核心優(yōu)勢如下：
一、模塊化爐體：靈活適配多工藝，降低擴產(chǎn)成本
爐體按 “預熱 - 加熱 - 保溫 - 冷卻” 流程拆分為獨立模塊，可按需增減組合。如處理敏感材質(zhì)時增設緩冷模塊，提升保溫時間可加長加熱段。爐體采用密封鋼結(jié)構(gòu)，內(nèi)壁復合輕質(zhì)耐火磚與高溫纖維棉，拼接處用耐高溫膠密封，相鄰段溫差超 50℃，熱效率達 80% 以上，比普通箱式爐高 15%-20%。后期擴產(chǎn)無需換設備，如日產(chǎn)從 5 噸提至 10 噸，僅增對應模塊即可，大幅降低成本。
二、鋼帶輸送系統(tǒng)：穩(wěn)定承載，支撐連續(xù)生產(chǎn)
核心為耐高溫不銹鋼鋼帶，搭配 “主動輥 + 從動輥 + 張緊裝置”，形成水平輸送通道。鋼帶厚 1-3mm、寬 500-2000mm 可定制，表面平整，承載單件≤5kg 的薄鋼板、小五金件。變頻電機控速（0.5-10m/min），工件在各段停留時間誤差≤±5s，避免質(zhì)量差異。鋼帶兩側(cè)設導向立輥，跑偏量≤2mm/m；接觸部位涂耐磨層，壽命 3-5 年，比普通網(wǎng)帶長 1 倍以上，減少易損件更換。
三、分區(qū)控溫與氣氛結(jié)構(gòu)：保障工藝精準
加熱、保溫段分 3-8 個獨立控溫區(qū)，每區(qū)配專屬熱電偶與加熱元件，PID 系統(tǒng)控溫精度 ±1℃。如處理彈簧鋼，可設 “預熱 500℃→加熱 850℃→保溫 830℃” 梯度，避免溫差產(chǎn)生內(nèi)應力。爐體頂部進氣、底部排氣，可通氮氣、氫氣，進出口設多道氣簾密封的迷宮結(jié)構(gòu)，氧氣濃度≤0.1%。高端機型配氣氛循環(huán)風機，確保工件無氧化脫碳，適配精密電子零件。
四、冷卻段高效設計：控速降溫，提效保質(zhì)量
冷卻段采用 “水冷 + 風冷” 復合結(jié)構(gòu)，內(nèi)部鋪螺旋冷卻水管，外部設強制風機，降溫速率 5-50℃/min 可調(diào)。淬火時加大水流速，降溫≥30℃/min，保障馬氏體組織形成；退火時降速≤10℃/min，消除內(nèi)應力。末端設溫度檢測點，監(jiān)控出爐溫度，避免高溫氧化。
綜上，鋼帶爐以 “連續(xù)化、精準化、高效化” 結(jié)構(gòu)優(yōu)勢，在汽車零部件、電子元件等行業(yè)，成為提升批量工件生產(chǎn)效率與質(zhì)量一致性的核心裝備。
