針對鋼廠焦化廠干法脫硫系統（如活性炭吸附 - 氫氧化鈣再生工藝、循環流化床干法脫硫工藝）的中高溫（200-400℃）、煙氣含硫成分復雜（SO₂為主，伴生少量 H₂S）、粉塵濃度高的工況特點，結合氫氧化鈣的反應特性，從選型、操作、維護全流程制定專項方案，確保脫硫效率穩定達標（出口 SO₂≤35mg/m³，H₂S≤10mg/m³）。 一、專項選型標準：匹配焦化干法工況 （一）核心指標強化要求 相較于通用鈣基脫硫劑，焦化干法脫硫用氫氧化鈣需重點滿足以下專項指標，應對復雜工況： 活性鈣含量：≥95%（焦化煙氣中含有的粉塵、焦油會覆蓋部分活性位點，高活性含量可抵消雜質影響），采用 EDTA 滴定法檢測時，有效鈣（Ca (OH)₂）占比不得低于 92%； 比表面積與孔隙結構：比表面積≥35m²/g，孔隙率≥65%，且需包含 2-5μm 的中孔（適配 SO₂、H₂S 分子滲透），避免因孔隙過小導致焦油堵塞、過大導致吸附能力不足； 抗燒結與熱穩定性：在 200-400℃工況下，放置 48 小時后活性衰減≤5%（普通氫氧化鈣在此溫度下易脫水生成 CaO，活性下降超 15%），需通過添加 1%-3% 的氧化鋁（Al₂O₃）改性提升熱穩定性； 粒徑分布：D50 控制在 20-40μm（適配焦化干法脫硫系統的氣力輸送與流化床流化要求），D90≤80μm，避免粒徑過小被煙氣帶走（導致脫硫劑損耗率＞3%），或過大造成流化不均。 （二）選型驗證方法 工況模擬小試：取 100g 樣品，在模擬焦化煙氣環境（SO₂濃度 2000-3000mg/m³、H₂S 濃度 200-300mg/m³、溫度 300℃、風量 1m³/h）下進行 1 小時脫硫試驗，要求出口 SO₂≤35mg/m³、H₂S≤10mg/m³，且鈣利用率≥55%（高于普通工況 10%-15%）； 抗雜質測試：向樣品中混入 5% 的焦化粉塵（粒徑≤10μm）與 1% 的焦油（模擬煙氣中雜質），重復上述小試，若脫硫效率下降≤8%，則判定為適配焦化工況。 二、專項操作優化：適配焦化干法系統 （一）投加量精準計算（含 H₂S 修正） 焦化煙氣中 H₂S 會與氫氧化鈣發生反應（Ca (OH)₂+H₂S=CaS+2H₂O），需在原有 SO₂投加量基礎上增加 H₂S 修正項，公式調整為： 實際投加量（kg/h）= [（SO₂質量流量 ×2.8 + H₂S 質量流量 ×3.1）/ 10⁹] ÷ 脫硫效率 × 1.2 注：3.1 為 Ca (OH)₂與 H₂S 反應的理論質量比（74/34≈2.18，考慮 H₂S 反應活性較低，修正系數取 3.1）；1.2 為安全系數（因焦化煙氣成分波動大，較普通工況提高 0.1）； 示例：若煙氣量 10 萬 m³/h、SO₂濃度 2500mg/m³、H₂S 濃度 250mg/m³，目標脫硫效率 98%，則實際投加量 = [（10⁵×2500×2.8 + 10⁵×250×3.1）/10⁹] ÷ 0.98 ×1.2 ≈ 92.3kg/h。 （二）系統參數專項設定 輸送與流化參數： 氣力輸送風速：控制在 20-25m/s（高于普通干法 15-20m/s 的標準），因焦化粉塵易沉積，需提高風速防止管道堵塞，同時配備管道吹掃裝置（每 2 小時吹掃 1 次，吹掃風壓 0.4MPa，時間 30 秒）； 循環流化床流化風速：3.5-4.5m/s（普通干法為 2.5-3.5m/s），確保氫氧化鈣與含塵煙氣充分混合，流化風壓穩定在 0.08-0.12MPa，避免風壓波動導致流化死區； 反應溫度控制： 反應溫度：280-350℃（此溫度區間內，氫氧化鈣對 SO₂、H₂S 的吸附反應速率最快，且不易脫水失活）； 溫度調節策略：若焦化爐出口煙氣溫度過高（＞400℃），需在脫硫系統前增設余熱換熱器，將溫度降至 350℃以下；若溫度過低（＜250℃），啟動輔助加熱裝置（如電加熱管），避免溫度低于 200℃導致反應速率下降（脫硫效率每降低 10℃下降約 5%）。 （三）雜質應對措施 焦油預處理：在脫硫系統前加裝焦油捕集器（采用靜電捕焦技術，捕焦效率≥95%），減少煙氣中焦油含量（控制≤5mg/m³），避免焦油附著在氫氧化鈣表面形成 “鈍化層”； 粉塵分離：脫硫系統后增設高效布袋除塵器（過濾精度≤1μm），一方面回收未反應的氫氧化鈣（回收率≥85%，可重新回用于脫硫系統），另一方面控制粉塵排放濃度≤10mg/m³（滿足焦化廠環保要求）。
